Hashimoto：採用可否の重要なポイントは、宇宙環境に耐えうるかどうかです。真空下での動作や耐放射線性能、排熱、温度変動、長寿命など宇宙で使う部品ならではの厳しい条件をクリアしたものでないと採用できません。ここが民生品との大きな違いです。

――2つ目の「部品開発」はどのようなことを？

Ohtsuka： 開発者が機器の開発/設計をしていく中で、既存部品では希望する特性を満たせない場合があります。その際、機器に合わせた仕様を部品ベンダの技術者と協力して作成し、製品化しています。
また、当部門には、半導体の回路設計に従事していた技術者が在籍しており、チップの設計から担当することもあります。

――3つ目の「部品ベンダと部品情報の管理」は、どのような業務でしょうか？

Ohtsuka：「部品ベンダの管理」は、主に、不具合防止活動、製造状況の把握、動向調査があります。
これらを実現するためには、部品ベンダと密にコミュニケーションをとることが必要です。このため、部品ベンダを訪問する際には、必ず製造現場に入り、担当の技術者が抱える悩みを一緒に解決することで、不具合の未然防止と製造状況の把握に役立てています。また、技術動向を技術者から直接伺うことで、当社の部品戦略に活用しています。

「部品情報の管理」は、基本情報(部品番号や品名)、部品仕様(定格、電気特性など)、部品の信頼性品質/放射線含む試験データなどの情報を入手し、システムにて整備しております。また当社では生産効率や品質向上、コスト削減に取り組む改善活動を実施しており、その一環として現場からの問い合わせや部品不具合の事例集を作成し、知見を残しています。

――4つ目の「部品の信頼性品質管理」は？

Ohtsuka： 宇宙用部品は、多岐にわたる専門的な知識が必要になるとともに、極めて厳しい環境条件での長期間にわたるミッションを成功させるため、主に①スクリーニング試験、②ロット保証試験、③放射線試験に合格することが要求されています。
①スクリーニング試験は部品の初期不良を除去する試験です。万が一宇宙空間で部品が壊れてしまっても、なおすことができません。このため、初期不良の部品は排除する必要があります。②ロット保証試験は製造/検査ロットを保証する試験です。様々な機器に使われている部品に問題があった場合、波及効果は非常に大きくなります。そのような事態を防ぐため、ロット保証試験により波及効果を最小限にしています。③放射線試験は、運用環境での放射線耐性を把握するための試験です。宇宙空間ではエネルギーが大きい放射線にさらされます。このような環境では、部品が異常動作をすることがあり、放射線試験で事前に確認しています。

Hashimoto：4つの業務のうち、この「信頼性品質管理」が特に重要だと考えています。宇宙用部品は、極めて厳しい宇宙環境下でのミッション成功の鍵を握るものです。人工衛星やロケットが実現すべきミッションや、お客様からのニーズに応じた最適なソリューションを提供するためにも、部品の「信頼性品質管理」は極めて重要となります。そのため、部品の信頼性品質要求に対して、主に新規ベンダの品質監査やトレーサビリティおよび試験項目/試験結果が記載された部品納入データの確認を行っています。

――お二人はそれぞれどのような役割を担っているのでしょう？

Ohtsuka：我々二人とも、この4つの業務を担っており、大まかな業務内容は同じです。ただ、担当する部品の品種は異なり、私は、「LSI（大規模集積回路、Large Scale Integration）」を主に担当しています。LSIはFPGA (Field-Programmable Gate Array)、メモリ、MPU(Micro Processing Unit)などがあり、人間で例えると情報を処理、制御や記憶する脳の役割にあたる部品です。

Hashimoto：私は電流の方向や流量を制御する用途などに使われる「ダイオード」を中心に担当しています。当社では宇宙用部品をいくつかの品種に分けており、「部品技術部」では、品種ごとに担当者を置く形をとっています。

――逆に「部品技術」の仕事で、「辛いな」と感じるのはどういった点でしょう？

Ohtsuka：新しい部品の短納期での開発や部品の不具合で長期間解決できなかったことです。そうした時には、お客様や開発者からの要求はもちろん、スケジュールやコスト面でもプレッシャーがかかってきます。そんな中でも我々は信頼性品質を考慮しながら情報を集め、部品開発や不具合対応を進めなければいけません。これまでは、部品ベンダ、社内メンバーとの密なコミュニケーションにより、協力して解決してきました。

Hashimoto：私は海外の部品ベンダとのやり取りが多いのですが、不具合に対する根本的な考え方が日本の企業と異なるため、意思疎通で戸惑うことが多いですね。例えば、我々日本企業では、何か問題点があれば、その問題がなくなるように作り込んでいきます。しかし、その海外ベンダでは”不良は起きるもの”と織り込み済で、出荷前までのどこかで不良品をはじくプロセスとしています。そのような考え方の違いがあるため、日本国内のお客様への不具合の予防の説明で苦労することもあります。

――具体的にどう説明しているのですか？

Hashimoto：何か不具合が起きた時には、海外ベンダから不具合要因などの情報をもらい、それを元にお客様が理解できる表現にし、海外ベンダ側に了承を得た上で、お客様に提出します。本来ならば、当社に対し、海外ベンダから不具合要因とそれをなくすための対策を説明頂きたいところですが、”不良は起きるもの”と織り込み済という考え方であり難しい。
ただ、先ほどお話したように、部門内には海外ベンダとの対応に慣れたベテランも多く、そうした方々に相談すれば、的確なアドバイスをいただけます。そうした環境は、ありがたいなと思いますね。

――最後に、お二人が今後どのようなところに力を入れていきたいかをお聞かせください。

Ohtsuka：私は、3つ目の業務としてご紹介した「部品ベンダと部品情報の管理」の中にある新しい部品情報の入手に力を入れていきたいです。なぜかというと、先ほどから部品の不具合のお話をしていますが、不具合の対応はどちらかというとネガティブな要素です。こうしたところに自分や会社のリソースを割くのではなく、新しい機器開発のための部品調査などポジティブな業務に時間を使いたいからです。具体的には、新規および既存部品の市場調査を通じて、自分が担当するLSI(大規模集積回路)の主要部品や周辺部品に関する世界的な動向を把握したいです。また、部品担当者全員が本活動をすることによって高性能な新製品を生み出しお客様に最高の価値を提供していきたいと考えています。

Hashimoto：私も同じくポジティブな業務に力を入れたいです。例えば、現状、我々部品技術部からは、担当した部品がどの宇宙機器で、どんな使われ方をしているのかがあまり見えていません。こういった課題を改善するため、設計者が設計を行う段階から参画するように変えていきたいです。どういう使われ方をしているかがわかれば、どんな部品が必要なのかもわかってきます。部品技術から使用部品を提案することで設計者が設計に専念することができ、我々も部品使用可否の審査の時間を市場調査の時間に変えられる。そうすると、Ohtsukaさんが言った市場調査も効率よく進められ、より価値のある情報を得られるのではないでしょうか。そういった形で、これからの宇宙機器開発により深く貢献できればと考えています。